अनुभाग बनाना
मोल्डिंग अनुभाग उत्पादन प्रक्रिया के दौरान लचीले लोहे के पाइपों की ढलाई और मोल्डिंग के लिए जिम्मेदार है।
पिघले हुए लोहे का तापमान माप - स्वचालित कोर सम्मिलन - सेक्टर में पिघले हुए लोहे को डालना {{2}आकार के सांचे में डालना - कास्टिंग और मोल्डिंग - पाइप निष्कर्षण - एनीलिंग भट्ठी में स्थानांतरण

कार्यप्रवाह
1. एक बार जब मध्यम आवृत्ति भट्ठी से पिघला हुआ लोहा गोलाकार हो जाता है और डालने की प्रक्रिया के तापमान तक पहुंच जाता है, तो इसे एक सेक्टर करछुल में डाला जाता है, और स्लैग स्किमिंग की सुविधा के लिए एक स्लैग बाइंडिंग एजेंट जोड़ा जाता है।

2. मैन्युअल रूप से रेत कोर को कोर फ्रेम पर रखें और कम गति से घूमना शुरू करें

3. मोल्ड पाउडर को एक स्क्रू कन्वेयर के माध्यम से पहुंचाया जाता है और नाइट्रोजन का उपयोग करके ट्यूब मोल्ड में उड़ा दिया जाता है।

4. मशीन को डालने की स्थिति में ले जाएं, ट्यूब मोल्ड को निर्धारित गति पर घुमाएं, और कोर फ्रेम को बंद करें।

5. खंडित करछुल स्वचालित रूप से झुक जाता है; टोंटी से पिघला हुआ लोहा बाहर निकलने के बाद, टीकाकरण के लिए इनोकुलेंट जोड़े जाते हैं, और करछुल वापस झुकते ही अपनी मूल स्थिति में वापस आ जाता है।

6.पिघले हुए लोहे को टुंडिश और रनर के माध्यम से पाइप मोल्ड में डाला जाता है, जिसमें पहले सॉकेट डाला जाता है, उसके बाद पाइप बॉडी डाली जाती है।

7. सॉकेट जांच से पता चलने के बाद कि सॉकेट भर गया है, सेंट्रीफ्यूज मुख्य इकाई स्वचालित रूप से नीचे की ओर बढ़ती है जब तक कि पूरा कास्ट पाइप नहीं डाला जाता है।

8. एक बार उच्च गति शीतलन चक्र पूरा हो जाने पर, कोर बॉक्स स्वचालित रूप से बाहर निकल जाता है। ऑपरेटर द्वारा कोर बॉक्स से किसी भी अवशिष्ट लोहे और मलबे को हटाने के बाद, अगली पाइप कास्टिंग की तैयारी के लिए एक नया रेत कोर अंदर रखा जाता है।

9. जब सेंट्रीफ्यूज घूमना बंद कर देता है, तो पाइप को खींचने वाले प्लायर्स को पाइप सॉकेट में डाल दिया जाता है, और पाइप खींचने वाली मशीन स्वचालित रूप से पाइप को बाहर खींच लेती है।

10.बनाने के बाद, कास्ट पाइपों को एक पाइप निचली मशीन द्वारा एक कन्वेयर श्रृंखला पर उतारा जाता है और एनीलिंग के लिए एक एनीलिंग भट्ठी में डाला जाता है।


उत्पाद विवरण
कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान, दीवार की मोटाई और सतह की गुणवत्ता को नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि तैयार उत्पाद छिद्र, गड्ढे, कास्टिंग के निशान और स्केल जैसे कास्टिंग दोषों से मुक्त है।

